Requisitos para placas de apoio soldadas por padrão
Entre as formas de juntas soldadas de estruturas de aço, a forma de junta usando placas de apoio é mais comum.O uso de placas de apoio pode resolver problemas de soldagem em espaços apertados e confinados e reduzir a dificuldade das operações de soldagem.Os materiais de placa de suporte convencionais são divididos em dois tipos: suporte de aço e suporte de cerâmica.Obviamente, em alguns casos, materiais como fluxo são usados como suporte.Este artigo descreve as questões que devem ser observadas ao usar juntas de aço e juntas de cerâmica.
Padrão Nacional—–GB 50661
A cláusula 7.8.1 da GB50661 estipula que o limite de escoamento da placa de apoio utilizada não deve ser maior que a resistência nominal do aço a ser soldado, e a soldabilidade deve ser semelhante.
No entanto, vale ressaltar que a cláusula 6.2.8 estipula que placas de suporte de materiais diferentes não podem ser substituídas entre si.(Os revestimentos de aço e os revestimentos cerâmicos não substituem um ao outro).
Norma Europeia—–EN1090-2
A cláusula 7.5.9.2 da EN1090-2 estipula que, ao usar um suporte de aço, o carbono equivalente deve ser inferior a 0,43%, ou um material com maior soldabilidade como metal base a ser soldado.
Padrão americano—-AWS D 1.1
O aço utilizado para a placa de apoio deve ser qualquer um dos aços da Tabela 3.1 ou Tabela 4.9, se não estiver na lista, exceto que o aço com limite de escoamento mínimo de 690Mpa é usado como placa de apoio que deve ser usado apenas para soldagem de aço com limite de escoamento mínimo de 690Mpa, deve ser o aço que foi avaliado.Os engenheiros devem observar que a placa de suporte geral comprada na China é Q235B.Se o material de base no momento da avaliação for Q345B e a placa de suporte for geralmente substituída pela raiz limpa, o material da placa de suporte é Q235B ao preparar o WPS.Neste caso, o Q235B não foi avaliado, portanto este WPS não está em conformidade com os regulamentos.
Interpretação da cobertura do exame de soldador padrão EN
Nos últimos anos, o número de projetos de estruturas de aço produzidos e soldados de acordo com a norma EN está aumentando, de modo que a demanda por soldadores da norma EN está aumentando.No entanto, muitos fabricantes de estruturas de aço não são particularmente claros sobre a cobertura do teste de soldador EN, resultando em mais testes.Há muitos exames perdidos.Isso afetará o andamento do projeto e, quando a solda for soldada, será descoberto que o soldador não está qualificado para soldar.
Este artigo apresenta brevemente a cobertura do exame de soldador, esperando trazer ajuda para o trabalho de todos.
1. Padrões de Execução do Exame de Soldador
a) Soldagem manual e semiautomática: EN 9606-1 (Construção em aço)
Para EN9606 a série é dividida em 5 partes.1—aço 2—alumínio 3—cobre 4—níquel 5—zircônio
b) Soldagem à máquina: EN 14732
A divisão dos tipos de soldagem refere-se à ISO 857-1
2. Cobertura de Material
Para a cobertura do metal base, não há regulamentação clara na norma, mas há regulamentação de cobertura para os consumíveis de soldagem.
Através das duas tabelas acima, fica claro o agrupamento dos consumíveis de soldagem e a abrangência entre cada grupo.
Cobertura de soldagem por eletrodo (111)
Cobertura para diferentes tipos de fio
3. Espessura do metal base e cobertura do diâmetro do tubo
Cobertura de Amostra de Encaixe
Cobertura de solda de filete
Cobertura do Diâmetro do Tubo de Aço
4. Cobertura da posição de soldagem
Cobertura de Amostra de Encaixe
Cobertura de solda de filete
5. Cobertura do Formulário de Nó
A placa de apoio soldada e a solda de limpeza de raiz podem cobrir uma à outra, então, para reduzir a dificuldade do teste, a junta de teste soldada pela placa de apoio é geralmente selecionada.
6. Cobertura da camada de solda
As soldas multicamadas podem substituir as soldas de camada única, mas não vice-versa.
7. Outras Notas
a) Soldas de topo e soldas de ângulo não são intercambiáveis.
b) A junta de topo pode cobrir as soldas do ramal com um ângulo incluso maior ou igual a 60°, e a cobertura é limitada ao ramal
O diâmetro externo deve prevalecer, mas a espessura da parede deve ser definida de acordo com a faixa de espessura da parede.
c) Tubos de aço com diâmetro externo maior que 25mm podem ser revestidos com chapas de aço.
d) As placas podem cobrir tubos de aço com diâmetro superior a 500mm.
e) A chapa pode ser revestida com tubos de aço de diâmetro superior a 75mm na condição rotativa, mas a posição de soldagem
No local de PA, PB, PC, PD.
8. Inspeção
Para inspeção de aparência e macro, é testado de acordo com o nível EN5817 B, mas o código é 501, 502, 503, 504, 5214, de acordo com o nível C.
cenário
Requisitos de soldagem de linha de interseção padrão EN
Em projetos com muitos tipos de tubos de aço ou aços quadrados, os requisitos de soldagem de linhas de interseção são relativamente altos.Porque se o projeto exigir penetração total, não é fácil adicionar uma placa de revestimento dentro do tubo reto e, devido à diferença na redondeza do tubo de aço, a linha de interseção do corte não pode ser totalmente qualificada, resultando em reparo manual no acompanhamento.Além disso, o ângulo entre o tubo principal e o tubo secundário é muito pequeno e a área da raiz não pode ser penetrada.
Para as três situações acima, as seguintes soluções são recomendadas:
1) Não há placa de apoio para a linha de solda de interseção, o que equivale à penetração total da solda em um lado.Recomenda-se soldar na posição de 1 hora e usar o método de proteção de gás de núcleo sólido para soldagem.A folga de soldagem é de 2 a 4 mm, o que pode não apenas garantir a penetração, mas também impedir a soldagem.
2) A linha de interseção é desqualificada após o corte.Este problema só pode ser ajustado manualmente após o corte da máquina.Se necessário, o papel padrão pode ser usado para pintar a linha de corte da linha de interseção na parte externa do tubo de ramificação e, em seguida, cortar diretamente à mão.
3) O problema de que o ângulo entre o tubo principal e o ramal é muito pequeno para ser soldado é explicado no Apêndice E da EN1090-2.Para soldas de linha de interseção, ela é dividida em 3 partes: convergência, zona de transição, raiz.O pé e a zona de transição são impuros no caso de soldagem ruim, apenas a raiz tem essa condição.Quando a distância entre o tubo principal e o tubo secundário for inferior a 60°, a solda de raiz pode ser uma solda de ângulo.
No entanto, a divisão de área de A, B, C e D na figura não está claramente indicada no padrão.Recomenda-se explicá-lo de acordo com a figura a seguir:
Métodos de corte comuns e comparação de processos
Os métodos de corte comuns incluem principalmente corte por chama, corte a plasma, corte a laser e corte com água de alta pressão, etc. Cada método de processo tem suas próprias vantagens e desvantagens.Ao processar produtos, um método de processo de corte apropriado deve ser selecionado de acordo com a situação específica.
1. Corte por chama: Depois de pré-aquecer a peça de corte da peça de trabalho à temperatura de combustão pela energia térmica da chama do gás, um fluxo de oxigênio de corte de alta velocidade é pulverizado para fazê-la queimar e liberar calor para o corte.
a) Vantagens: A espessura de corte é grande, o custo é baixo e a eficiência tem vantagens óbvias após a espessura exceder 50 mm.A inclinação da seção é pequena (< 1°) e o custo de manutenção é baixo.
b) Desvantagens: baixa eficiência (velocidade 80 ~ 1000 mm/min dentro de 100 mm de espessura), usado apenas para corte de aço de baixo carbono, não pode cortar aço de alto carbono, aço inoxidável, ferro fundido, etc., grande zona afetada pelo calor, deformação grave de espessura placas, operação difícil grande.
2. Corte a plasma: um método de corte usando descarga de gás para formar a energia térmica do arco de plasma.Quando o arco e o material queimam, o calor é gerado para que o material possa ser queimado continuamente através do oxigênio de corte e descarregado pelo oxigênio de corte para formar um corte.
a) Vantagens: A eficiência de corte dentro de 6~20mm é a mais alta (a velocidade é de 1400~4000mm/min), e pode cortar aço carbono, aço inoxidável, alumínio, etc.
b) Desvantagens: a incisão é ampla, a zona afetada pelo calor é grande (cerca de 0,25 mm), a deformação da peça de trabalho é óbvia, o corte apresenta torções e reviravoltas graves e a poluição é grande.
3. Corte a laser: um método de processo no qual um feixe de laser de densidade de alta potência é usado para aquecimento local para evaporar a parte aquecida do material para obter o corte.
a) Vantagens: largura de corte estreita, alta precisão (até 0,01 mm), boa rugosidade da superfície de corte, velocidade de corte rápida (adequada para corte de chapas finas) e pequena zona afetada pelo calor.
b) Desvantagens: alto custo do equipamento, adequado para corte de chapas finas, mas obviamente a eficiência do corte de chapas grossas é reduzida.
4. Corte com água de alta pressão: um método de processo que usa a velocidade da água de alta pressão para obter o corte.
a) Vantagens: alta precisão, pode cortar qualquer material, sem zona afetada pelo calor, sem fumaça.
b) Desvantagens: alto custo, baixa eficiência (velocidade 150~300mm/min dentro de 100mm de espessura), adequado apenas para corte plano, não adequado para corte tridimensional.
Qual é o diâmetro ideal do orifício do parafuso principal e qual é a espessura e o tamanho ideais da junta necessários?
A Tabela 14-2 na 13ª edição do AISC Steel Building Handbook discute o tamanho máximo de cada furo de parafuso no material original.Deve-se observar que os tamanhos de furos listados na Tabela 14-2 permitem certos desvios dos parafusos durante o processo de instalação, e o ajuste do metal base precisa ser mais preciso ou a coluna precisa ser instalada precisamente na linha central.É importante observar que o corte por chama geralmente é necessário para lidar com esses tamanhos de orifício.Uma arruela qualificada é necessária para cada parafuso.Como esses tamanhos de furos são especificados como o valor máximo de seus respectivos tamanhos, tamanhos de furos menores geralmente podem ser usados para classificação precisa de parafusos.
O AISC Design Guide 10, seção Low Rise Steel Frame Support Column Installation, com base em experiências passadas, define os seguintes valores de referência para espessura e tamanho da junta: a espessura mínima da junta deve ser 1/3 do diâmetro do parafuso, e o o diâmetro mínimo da junta (ou comprimento e largura da arruela não circular) deve ser 25,4 mm (1 pol.) maior que o diâmetro do orifício.Quando o parafuso transmite tensão, o tamanho da arruela deve ser grande o suficiente para transmitir a tensão ao metal base.Em geral, o tamanho apropriado da junta pode ser determinado de acordo com o tamanho da placa de aço.
O parafuso pode ser soldado diretamente no metal base?
Se o material do parafuso for soldável, ele pode ser soldado ao metal base.O principal objetivo do uso de uma âncora é fornecer um ponto estável para a coluna para garantir sua estabilidade durante a instalação.Além disso, os parafusos são usados para conectar estruturas carregadas estaticamente para resistir às forças de suporte.A soldagem do parafuso ao metal base não atende a nenhum dos propósitos acima, mas ajuda a fornecer resistência ao arrancamento.
Como o tamanho do furo do metal base é muito grande, a haste de ancoragem raramente é colocada no centro do furo do metal base.Neste caso, é necessária uma junta de chapa grossa (conforme a figura).A soldagem do parafuso à junta envolve a aparência da solda de ângulo, como o comprimento da solda igual ao perímetro do parafuso [π(3,14) vezes o diâmetro do parafuso], caso em que produz relativamente pouca intensidade.Mas é permitido soldar a parte roscada do parafuso.Caso ocorra mais apoio, os detalhes da base da coluna podem ser alterados, levando em consideração a “chapa soldada” listada na imagem abaixo.
Qual é o diâmetro ideal do orifício do parafuso principal e qual é a espessura e o tamanho ideais da junta necessários?
A importância da qualidade da solda ponto
Na produção de estruturas metálicas, o processo de soldagem, como parte importante para garantir a qualidade de todo o projeto, tem recebido grande atenção.No entanto, a soldagem por pontos, como o primeiro elo do processo de soldagem, é frequentemente ignorada por muitas empresas.Os principais motivos são:
1) A soldagem de posicionamento é feita principalmente por montadoras.Devido ao treinamento de habilidades e à alocação do processo, muitas pessoas pensam que não é um processo de soldagem.
2) A costura de solda de ponto está escondida sob a costura de soldagem final, e muitos defeitos são cobertos, que não podem ser encontrados durante a inspeção final da costura de soldagem, o que não afeta o resultado da inspeção final.
▲ muito perto do fim (erro)
Os pontos de solda são importantes?Quanto isso afeta a solda formal?Na produção, antes de tudo, é necessário esclarecer o papel das soldas de posicionamento: 1) Fixação entre placas de peças 2) Suporta o peso de seus componentes durante o transporte.
Diferentes padrões requerem soldagem de ponto:
Combinando os requisitos de cada norma para solda ponto, podemos ver que os materiais de soldagem e soldadores da solda ponto são os mesmos da solda formal, o que é suficiente para ver a importância.
▲Pelo menos 20 mm da extremidade (correto)
O comprimento e o tamanho da solda de ponto podem ser determinados de acordo com a espessura da peça e a forma dos componentes, a menos que haja restrições estritas no padrão, mas o comprimento e a espessura da solda de ponto devem ser moderados.Se for muito grande, aumentará a dificuldade do soldador e dificultará a garantia da qualidade.Para soldas de ângulo, um tamanho de solda de ponto excessivamente grande afetará diretamente a aparência da solda final e é fácil parecer ondulado.Se for muito pequeno, é fácil fazer com que o ponto de solda rache durante o processo de transferência ou quando o lado reverso do ponto de solda é soldado.Neste caso, a solda provisória deve ser completamente removida.
▲ Rachadura de solda de aderência (erro)
Para a solda final que requer UT ou RT, os defeitos de solda de ponto podem ser encontrados, mas para soldas de ângulo ou soldas de penetração parcial, soldas que não precisam ser inspecionadas quanto a defeitos internos, os defeitos de solda de ponto são ” “Bomba-relógio ”, que pode explodir a qualquer momento, causando problemas como rachaduras nas soldas.
Qual é a finalidade do tratamento térmico pós-soldagem?
Existem três finalidades do tratamento térmico pós-soldagem: eliminar o hidrogênio, eliminar o estresse da soldagem, melhorar a estrutura da solda e o desempenho geral.O tratamento de desidrogenação pós-soldagem refere-se ao tratamento térmico de baixa temperatura realizado após a conclusão da soldagem e a solda não foi resfriada abaixo de 100 °C.A especificação geral é aquecer a 200 ~ 350 ℃ e mantê-lo por 2-6 horas.A principal função do tratamento de eliminação de hidrogênio pós-soldagem é acelerar o escape de hidrogênio na solda e na zona afetada pelo calor, o que é extremamente eficaz na prevenção de trincas de soldagem durante a soldagem de aços de baixa liga.
Durante o processo de soldagem, devido à não uniformidade de aquecimento e resfriamento e à restrição ou restrição externa do próprio componente, sempre haverá geração de tensão de soldagem no componente após a conclusão do trabalho de soldagem.A existência de tensão de soldagem no componente reduzirá a capacidade de carga real da área da junta soldada, causará deformação plástica e até mesmo levará ao dano do componente em casos graves.
O tratamento térmico de alívio de tensão é para reduzir a resistência ao escoamento da peça soldada em alta temperatura para atingir o objetivo de relaxar a tensão de soldagem.Existem dois métodos comumente usados: um é o revenimento geral em alta temperatura, ou seja, toda a solda é colocada no forno de aquecimento, lentamente aquecida a uma certa temperatura, mantida por um período de tempo e finalmente resfriada ao ar ou na fornalha.Desta forma, 80%-90% do estresse de soldagem pode ser eliminado.Outro método é o revenimento local de alta temperatura, ou seja, apenas aquecendo a solda e sua área circundante e, em seguida, resfriando lentamente, reduzindo o valor de pico da tensão de soldagem, tornando a distribuição de tensão relativamente plana e eliminando parcialmente a tensão de soldagem.
Depois que alguns materiais de liga de aço são soldados, suas juntas soldadas terão uma estrutura endurecida, o que deteriorará as propriedades mecânicas do material.Além disso, esta estrutura endurecida pode levar à destruição da junta sob a ação do estresse de soldagem e do hidrogênio.Após o tratamento térmico, a estrutura metalográfica da junta é melhorada, a plasticidade e a tenacidade da junta soldada são melhoradas e as propriedades mecânicas abrangentes da junta soldada são melhoradas.
Os danos causados pelo arco e as soldas temporárias derretidas em soldas permanentes precisam ser removidos?
Em estruturas carregadas estaticamente, os danos de arco não precisam ser removidos, a menos que os documentos do contrato exija expressamente que sejam removidos.No entanto, em estruturas dinâmicas, o arco pode causar concentração excessiva de tensão, o que destruirá a durabilidade da estrutura dinâmica, portanto, a superfície da estrutura deve ser retificada e as rachaduras na superfície da estrutura devem ser inspecionadas visualmente.Para obter mais detalhes sobre esta discussão, consulte a Seção 5.29 de AWS D1.1:2015.
Na maioria dos casos, juntas temporárias em soldas provisórias podem ser incorporadas em soldas permanentes.Geralmente, em estruturas carregadas estaticamente, é permitido reter os pontos de solda que não podem ser incorporados, a menos que os documentos contratuais requeiram especificamente que sejam removidos.Em estruturas carregadas dinamicamente, os pontos de solda temporários devem ser removidos.Para obter mais detalhes sobre esta discussão, consulte a Seção 5.18 de AWS D1.1:2015.
[1] Estruturas carregadas estaticamente são caracterizadas por aplicações e movimentos muito lentos, o que é comum em edifícios
[2] Estrutura carregada dinamicamente refere-se ao processo de aplicação e/ou movimentação a uma determinada velocidade, que não pode ser considerada estática e requer consideração da fadiga do metal, que é comum em estruturas de pontes e trilhos de guindastes.
Precauções para o pré-aquecimento da soldagem no inverno
O inverno frio chegou e também apresenta requisitos mais altos para o pré-aquecimento da soldagem.A temperatura de pré-aquecimento geralmente é medida antes da soldagem, e a manutenção dessa temperatura mínima durante a soldagem é frequentemente negligenciada.No inverno, a velocidade de resfriamento da junta soldada é rápida.Se o controle da temperatura mínima no processo de soldagem for ignorado, trará sérios perigos ocultos à qualidade da soldagem.
As rachaduras a frio são as mais perigosas entre os defeitos de soldagem no inverno.Os três principais fatores para a formação de trincas a frio são: material endurecido (metal base), hidrogênio e grau de restrição.Para o aço estrutural convencional, o motivo do endurecimento do material é que a taxa de resfriamento é muito rápida, portanto, aumentar a temperatura de pré-aquecimento e manter essa temperatura pode resolver bem esse problema.
Na construção geral de inverno, a temperatura de pré-aquecimento é 20℃-50℃ maior que a temperatura convencional.Atenção especial deve ser dada ao pré-aquecimento da solda de posicionamento da chapa grossa é ligeiramente superior ao da solda formal.Para soldagem por eletroescória, soldagem por arco submerso e outras fontes de calor. Os métodos de soldagem mais altos podem ser os mesmos que as temperaturas convencionais de pré-aquecimento.Para componentes longos (geralmente maiores que 10m), não é recomendado evacuar o equipamento de aquecimento (tubo de aquecimento ou chapa de aquecimento elétrico) durante o processo de soldagem para evitar a situação de “uma extremidade está quente e a outra extremidade está fria”.No caso de operações ao ar livre, após a conclusão da soldagem, medidas de preservação do calor e resfriamento lento devem ser tomadas na área de solda.
Soldagem de tubos de pré-aquecimento (para membros longos)
Recomenda-se o uso de consumíveis de soldagem com baixo teor de hidrogênio no inverno.De acordo com AWS, EN e outras normas, a temperatura de pré-aquecimento dos consumíveis de soldagem com baixo teor de hidrogênio pode ser menor do que a dos consumíveis de soldagem em geral.Preste atenção à formulação da sequência de soldagem.Uma sequência de soldagem razoável pode reduzir muito a restrição de soldagem.Ao mesmo tempo, como engenheiro de soldagem, também é responsabilidade e obrigação revisar as juntas de soldagem nos desenhos que podem causar grande restrição e coordenar com o projetista a alteração da forma da junta.
Após a soldagem, quando as almofadas de solda e as placas de pinagem devem ser removidas?
Para garantir a integridade geométrica da junta soldada, após a conclusão da soldagem, pode ser necessário cortar a placa de saída na borda do componente.A função da placa lead-out é garantir o tamanho normal da solda do início ao fim do processo de soldagem;mas o processo acima precisa ser seguido.Conforme especificado nas Seções 5.10 e 5.30 de AWS D1.1 2015. Quando for necessário remover ferramentas auxiliares de soldagem, como almofadas de soldagem ou placas de chumbo, o tratamento da superfície de soldagem precisa ser realizado de acordo com os requisitos relevantes de preparação pré-soldagem.
O terremoto de North Ridge de 1994 resultou na destruição da estrutura de conexão soldada “viga-coluna-seção de aço”, chamando a atenção e discussão sobre soldagem e detalhes sísmicos, e com base na qual novas condições padrão foram estabelecidas.As disposições sobre sismos na edição de 2010 da norma AISC e o correspondente Suplemento n.º 1 incluem requisitos claros a este respeito, ou seja, sempre que se trate de projetos de engenharia sísmica, as almofadas de soldadura e as placas de saída devem ser removidas após a soldadura .Há uma exceção, no entanto, em que o desempenho retido pelo componente testado ainda se mostra aceitável por um manuseio diferente do acima.
Melhorando a Qualidade do Corte – Considerações na Programação e Controle do Processo
Com o rápido desenvolvimento da indústria, é particularmente importante melhorar a qualidade de corte das peças.Existem muitos fatores que afetam o corte, incluindo os parâmetros de corte, o tipo e a qualidade do gás usado, a habilidade técnica do operador da oficina e a compreensão do equipamento da máquina de corte.
(1) O uso correto do AutoCAD para desenhar peças gráficas é um pré-requisito importante para a qualidade das peças de corte;o pessoal de composição de aninhamento compila programas de peças de corte CNC em estrita conformidade com os requisitos dos desenhos das peças, e medidas razoáveis devem ser tomadas ao programar algumas emendas de flange e peças delgadas: Compensação suave, processo especial (co-edge, corte contínuo), etc., para garantir que o tamanho das peças após o corte passe na inspeção.
(2) Ao cortar peças grandes, porque a coluna central (cônica, cilíndrica, rede, cobertura) na pilha redonda é relativamente grande, recomenda-se que os programadores executem processamento especial durante a programação, microconexão (aumentar pontos de interrupção), ou seja , defina o ponto sem corte temporário correspondente (5 mm) no mesmo lado da peça a ser cortada.Esses pontos são conectados com a chapa de aço durante o processo de corte, e as peças são mantidas para evitar deslocamento e deformação por retração.Depois que as outras peças são cortadas, esses pontos são cortados para garantir que o tamanho das peças cortadas não seja facilmente deformado.
Fortalecer o controle do processo de peças de corte é a chave para melhorar a qualidade das peças de corte.Após uma grande quantidade de análise de dados, os fatores que afetam a qualidade do corte são os seguintes: operador, seleção de bicos de corte, ajuste da distância entre bicos de corte e peças de trabalho e ajuste da velocidade de corte e perpendicularidade entre a superfície da chapa de aço e o bico de corte.
(1) Ao operar a máquina de corte CNC para cortar peças, o operador deve cortar as peças de acordo com o processo de corte em bruto, e o operador deve ter consciência de auto-inspeção e ser capaz de distinguir entre peças qualificadas e não qualificadas para o primeiro parte cortada por ele mesmo, se não qualificada Corrija e conserte a tempo;em seguida, submeta-o à inspeção de qualidade e assine o primeiro tíquete qualificado após passar na inspeção;só então a produção em massa de peças de corte.
(2) O modelo do bico de corte e a distância entre o bico de corte e a peça de trabalho são todos razoavelmente selecionados de acordo com a espessura das peças de corte.Quanto maior o modelo do bico de corte, maior a espessura da chapa de aço normalmente cortada;e a distância entre o bico de corte e a chapa de aço será afetada se estiver muito longe ou muito perto: muito longe fará com que a área de aquecimento seja muito grande, além de aumentar a deformação térmica das peças;Se for muito pequeno, o bico de corte ficará bloqueado, resultando em desperdício de peças de desgaste;e a velocidade de corte também será reduzida e a eficiência da produção também será reduzida.
(3) O ajuste da velocidade de corte está relacionado à espessura da peça de trabalho e ao bico de corte selecionado.Geralmente, diminui com o aumento da espessura.Se a velocidade de corte for muito rápida ou muito lenta, afetará a qualidade da porta de corte da peça;uma velocidade de corte razoável produzirá um som de estouro regular quando a escória fluir, e a saída da escória e o bico de corte estiverem basicamente alinhados;uma velocidade de corte razoável Também melhorará a eficiência de corte da produção, conforme mostrado na Tabela 1.
(4) A perpendicularidade entre o bico de corte e a superfície da placa de aço da plataforma de corte, se o bico de corte e a superfície da placa de aço não forem perpendiculares, fará com que a seção da peça seja inclinada, o que afetará o desigual tamanho das partes superior e inferior da peça e a precisão não pode ser garantida.Acidentes;o operador deve verificar a permeabilidade do bico de corte a tempo antes de cortar.Se estiver bloqueado, o fluxo de ar será inclinado, fazendo com que o bico de corte e a superfície da placa de aço de corte não sejam perpendiculares, e o tamanho das peças de corte estará errado.Como operador, a tocha de corte e o bico de corte devem ser ajustados e calibrados antes de cortar para garantir que a tocha de corte e o bico de corte estejam perpendiculares à superfície da placa de aço da plataforma de corte.
A máquina de corte CNC é um programa digital que aciona o movimento da máquina-ferramenta.Quando a máquina-ferramenta se move, a ferramenta de corte equipada aleatoriamente corta as peças;assim, o método de programação das peças na chapa de aço desempenha um fator decisivo na qualidade do processamento das peças cortadas.
(1) A otimização do processo de corte de agrupamento é baseada no diagrama de agrupamento otimizado, que é convertido do estado de agrupamento para o estado de corte.Ao definir os parâmetros do processo, a direção do contorno, o ponto inicial dos contornos internos e externos e as linhas de entrada e saída são ajustados.Para obter o caminho ocioso mais curto, reduza a deformação térmica durante o corte e melhore a qualidade do corte.
(2) O processo especial de otimização do agrupamento é baseado no contorno da peça no desenho do layout e projetando a trajetória de corte para atender às necessidades reais por meio da operação “descritiva”, como corte de microjuntas antideformação, multi -corte contínuo de peças, corte de ponte, etc. Através da otimização, a eficiência e a qualidade do corte podem ser melhoradas.
(3) A seleção razoável dos parâmetros do processo também é muito importante.Escolha diferentes parâmetros de corte para diferentes espessuras de chapa: como a seleção das linhas de entrada, a seleção das linhas de saída, a distância entre as peças, a distância entre as arestas da chapa e o tamanho da abertura reservada.A Tabela 2 é Parâmetros de corte para cada espessura de placa.
O importante papel do gás de proteção na soldagem
Do ponto de vista técnico, apenas alterando a composição do gás de proteção, 5 importantes influências podem ser feitas no processo de soldagem:
(1) Melhore a taxa de deposição do fio de solda
As misturas de gases enriquecidos com argônio geralmente resultam em maior eficiência de produção do que o dióxido de carbono puro convencional.O teor de argônio deve exceder 85% para alcançar a transição do jato.Obviamente, aumentar a taxa de deposição do fio de solda requer a seleção de parâmetros de soldagem apropriados.O efeito de soldagem geralmente é o resultado da interação de vários parâmetros.A seleção inadequada de parâmetros de soldagem geralmente reduz a eficiência da soldagem e aumenta o trabalho de remoção de escória após a soldagem.
(2) Controle de respingos e reduza a limpeza de escória após a soldagem
O baixo potencial de ionização do argônio aumenta a estabilidade do arco com uma redução correspondente nos respingos.A nova tecnologia recente em fontes de energia de soldagem controlou os respingos na soldagem de CO2 e, nas mesmas condições, se uma mistura de gás for usada, os respingos podem ser reduzidos ainda mais e a janela de parâmetros de soldagem pode ser expandida.
(3) Controle a formação de solda e reduza a soldagem excessiva
As soldas de CO2 tendem a se projetar para fora, resultando em sobressoldagem e aumento dos custos de soldagem.A mistura de gás argônio facilita o controle da formação da solda e evita o desperdício de arame de solda.
(4) Aumente a velocidade de soldagem
Ao usar uma mistura de gás rica em argônio, os respingos permanecem muito bem controlados mesmo com o aumento da corrente de soldagem.A vantagem que isso traz é um aumento na velocidade de soldagem, especialmente para soldagem automática, o que melhora muito a eficiência da produção.
(5) Controle de fumaça de soldagem
Sob os mesmos parâmetros operacionais de soldagem, a mistura rica em argônio reduz bastante os fumos de soldagem em comparação com o dióxido de carbono.Comparado ao investimento em equipamentos de hardware para melhorar o ambiente operacional de soldagem, o uso de uma mistura de gás rico em argônio é uma vantagem concomitante para reduzir a contaminação na fonte.
Atualmente, em muitas indústrias, a mistura de gás argônio tem sido amplamente utilizada, mas devido a razões de rebanho, a maioria das empresas domésticas usa 80% Ar + 20% CO2.Em muitas aplicações, esse gás de proteção não funciona de maneira ideal.Portanto, escolher o melhor gás é realmente a maneira mais fácil de melhorar o nível de gerenciamento de produto para uma empresa de soldagem no caminho a seguir.O critério mais importante para escolher o melhor gás de proteção é atender ao máximo as necessidades reais de soldagem.Além disso, o fluxo de gás adequado é a premissa para garantir a qualidade da soldagem, fluxo muito grande ou muito pequeno não é propício para a soldagem
Horário de postagem: 07 de junho de 2022